干式溜光机依靠行星式翻滚、离心立体摩擦工作，确实可以处理：外轮廓、曲面、边角、浅凹槽、镂空外壁、台阶纹路。
但行业所谓“360°抛光”，仅针对工件外表面，并不包含细小深内孔、盲孔、微孔、细长孔。
只要孔径小、孔深长、孔内封闭，干式溜光就会出现明显加工盲区，属于工艺天生短板，无法通过调转速、加时长、换磨料解决。
干式溜光使用的合成磨料、植物磨料均为成型颗粒，有固定粒径与厚度。绝大多数五金精密内孔、微孔、细长孔孔径极小，磨料根本无法顺利进入孔内。
即便勉强进入少量磨料，也只能停留在孔口位置，无法深入孔道内壁做均匀摩擦，最终结果：孔外壁抛亮、孔内发黑、纹路残留、毛刺去不干净。
同时细小磨粉极易卡入内孔，造成堵孔、藏粉、后续电镀积碳、喷油起泡，属于不可逆加工缺陷。
干式溜光的抛光力来自磨料挤压撞击+表层滑移摩擦，必须要有充足的物料接触压力才能实现去毛刺、细化纹路。
工件内孔属于封闭腔体结构，翻滚过程中：
① 孔内形成空气滞留层，磨料难以持续冲刷内壁；
② 内壁无挤压空间，仅有轻微滑动摩擦，几乎没有切削力；
③ 孔口位置受力最大、孔底受力趋近于零。
最终导致：孔口过度倒角、孔内完全抛不到，整孔抛光极度不均匀，完全达不到精密内孔品质要求。
湿式抛光有水流动冲刷，可带走孔内粉尘废渣；而干式溜光全程干燥，磨料磨损产生的细粉、金属微屑无介质导流。
所有细微粉尘会自然吸附、堆积在内孔死角、盲孔底部、台阶孔缝隙，出现：
- 内孔灰蒙蒙、雾面发黑
- 孔内积粉导致电镀不上、漏镀、针孔
- 装配卡顿、过孔不通畅
且干式积粉极难清理，超声波清洗也很难彻底洗出微孔深处粉尘。
干式溜光是自由翻滚运动，工件姿态随机、受力不固定。
同一批次产品会出现：
有的工件孔口抛得大、有的抛得小；
有的孔内干净、有的孔内积粉严重；
有的去毛刺干净、有的孔内毛刺残留。
批量一致性极差，完全无法满足精密五金、3C配件、医疗器械内孔公差标准。
盲孔、深长孔、台阶孔属于封闭式结构，天然存在抛光遮蔽效应。磨料只能接触孔口表层，无法持续进入深处，越往孔底磨削力越弱，最终孔底毛刺、刀纹、氧化层完全无法去除。
延长加工时间只会导致外表面过抛、边角塌边、尺寸损耗，对内孔没有任何改善。
1. 内孔毛刺残留，装配刮手、卡针、过栓不顺；
2. 孔口倒角大小不一，批量尺寸不稳定；
3. 孔内积粉发黑、雾面、明暗不均；
4. 微孔、细孔堵孔不通；
5. 后续电镀起泡、漏镀、积碳瑕疵；
6. 孔内纹路残留，粗糙度不达标；
7. 外表面过抛、塌角、尺寸超差；
8. 返工清理成本极高，良率无法管控。
孔径大、孔深浅、完全敞开的孔，磨料可自由进出，能实现轻微去毛边、均匀提亮，可作为辅助抛光。
1. 细小微孔、长径比大的深长孔；
2. 盲孔、沉头孔、台阶孔、异形内孔；
3. 要求孔壁均匀粗糙度、精密倒角、通规止规管控的孔；
4. 电镀、阳极、喷涂前精密内孔处理。
既然干式溜光是外表面精加工王者，不擅长内孔，工厂可采用工艺互补搭配，实现内外全完美：
磁针超细、可自由穿梭微孔、盲孔、深孔，无死角清理孔内毛刺、残渣、纹路，孔口倒角均匀、不堵孔、无残留，是目前内孔抛光唯一成熟工艺。缺点是外表面整平能力弱、产能偏低。
磁力抛光（处理内孔+死角去毛） + 干式溜光机（外表面整平+哑光镜面提亮）
两套工艺互补，彻底解决：内孔不干净、外壁不亮、批量不均、电镀不良等所有问题，是目前高端五金、3C、医疗配件最稳定的量产方案。
干式溜光机不适合内孔抛光，不是参数没调好、不是磨料没选对，是工艺原理天生受限。磨料无法入孔、孔内无磨削压力、干式积粉无法排出、孔口孔底受力不均，决定了它只能做外表面精加工，无法胜任精密内孔处理。
工厂量产想要高品质成品，必须清晰分工：内孔交给磁力抛光，外壁交给干式溜光，内外工艺组合，才能兼顾精度、外观与产能，避免盲目试产造成批量报废。
